Processus principal de fabrication des bouteilles en verre Matières premières et procédés de fabrication des bouteilles en verre

1. Processus principal de Bouteille en verre processus de production
Le processus de fabrication du verre comprend : les ingrédients, la fusion, pourfusion, recuit et autres procédés. Il est présenté comme suit :

1. Ingrédients : peser les différentes matières premières selon la feuille de matériau carrée prévue et les mélanger uniformément dans un mélangeur. Les principales matières premières du verre comprennent : sable de quartz, calcaire, feldspath, carbonate de sodium, acide borique, etc.

2. La fusion consiste à chauffer les matières premières préparées à haute température afin d'obtenir un verre liquide homogène et sans bulles. Il s'agit d'un processus de réaction physico-chimique très complexe. La fusion du verre est réalisée dans un four de fusion. Il existe deux principaux types de fours de fusion : le four à creuset, où la fritte de verre est contenue dans un creuset et chauffée à l'extérieur. Les petits fours à creuset ne comportent qu'un seul creuset, tandis que les plus grands peuvent en contenir jusqu'à 20. La production de fours à creuset est intermittente. Actuellement, seuls le verre optique et le verre coloré sont produits dans ce type de four. L'autre type de four est le four à bain de fusion, où la fritte de verre fond dans un bain de fusion et la surface du verre liquide est chauffée par une flamme nue. La température de fusion du verre se situe généralement entre 1 300 et 1 600 °C. La plupart des fours sont chauffés par flamme, mais certains utilisent également un faible courant électrique ; on parle alors de fours de fusion électriques. Aujourd'hui, les fours à bassin sont produits en continu. Les petits fours à bassin peuvent mesurer plusieurs mètres, et les grands peuvent dépasser les 400 mètres.

3. Le formage consiste à transformer le verre fondu en un produit solide. avec La mise en forme doit être réalisée dans une certaine plage de températures. Il s'agit d'un processus de refroidissement. Le verre passe d'abord de l'état liquide visqueux à l'état plastique, puis se transforme en un solide cassant. On distingue deux méthodes de mise en forme : la mise en forme artificielle et la mise en forme mécanique.

A. Façonnage manuel. Il existe également : (1) le soufflage, qui consiste à souffler une boule de verre dans un moule à l'aide d'une canne en alliage nickel-chrome, tout en la faisant tourner et en soufflant. Cette technique est principalement utilisée pour former des bulles de verre, des bouteilles, des billes (pour le rayage du verre). (2) L'étirage, où après avoir soufflé de petites bulles, un autre ouvrier les colle à l'aide d'une plaque supérieure, et les deux ouvriers les étirent en soufflant et en étirant. Cette technique est principalement utilisée pour fabriquer des tubes ou des tiges de verre. (3) Le pressage, où l'on prélève une boule de verre, que l'on coupe aux ciseaux pour la faire tomber dans le moule, puis que l'on presse à l'aide d'un poinçon. Cette technique est principalement utilisée pour former des tasses, des assiettes, etc. (4) Le façonnage libre, où après avoir prélevé le matériau, on utilise des pinces, des ciseaux, des brucelles et d'autres outils pour réaliser directement des objets artisanaux.

B. Formage mécanique. Le formage manuel, exigeant une main-d'œuvre importante, des températures élevées et des conditions de travail difficiles, a été majoritairement remplacé par le formage mécanique, à l'exception du formage libre. Outre le pressage, le soufflage et l'étirage, le formage mécanique comprend également : (1) le calandrage, utilisé pour produire du verre plat épais, du verre gravé, du verre plaqué fil, etc. ; (2) le moulage, utilisé pour produire du verre optique ; (3) le moulage par centrifugation, utilisé pour fabriquer des tubes en verre de grand diamètre, des ustensiles et des réacteurs de grande capacité. Ce procédé consiste à injecter du verre en fusion dans un moule rotatif à grande vitesse ; grâce à la force centrifuge, le verre adhère fermement aux parois du moule. La rotation se poursuit jusqu'à durcissement du verre ; (4) le frittage, utilisé pour produire du verre cellulaire. Ce procédé consiste à ajouter un agent moussant à la poudre de verre et à la chauffer dans un moule métallique fermé. Le verre forme de nombreuses bulles à ouverture fermée pendant le chauffage. Il s'agit d'un bon matériau isolant, tant thermique qu'phonique. Par ailleurs, le formage du verre plat comprend le guidage vertical, l'étirage à plat et le flottage. Le procédé de flottaison consiste à faire flotter le verre à la surface d'un bain de métal en fusion (étain) pour former du verre plat. Ses principaux avantages sont la haute qualité du verre (plat et lisse), la rapidité d'étirage et le rendement élevé.

4. Lors du recuit, le verre subit d'importantes variations de température et de forme pendant sa fabrication, ce qui engendre des contraintes thermiques. Ces contraintes réduisent la résistance et la stabilité thermique des produits verriers. Un refroidissement direct peut entraîner une rupture spontanée du verre pendant le refroidissement ou lors des opérations ultérieures de stockage, de transport et d'utilisation (phénomène communément appelé explosion à froid). Pour éliminer ce risque, les produits verriers doivent être recuits après leur fabrication. Le recuit consiste en un refroidissement lent ou à basse température dans une plage de températures définie pendant une durée déterminée afin d'éliminer les contraintes thermiques et de les ramener à un niveau acceptable.

De plus, afin d'accroître leur résistance, certains produits verriers peuvent être rigidifiés. Il existe deux techniques : la rigidification physique (trempe), utilisée pour les verres épais, les verres de bureau, les pare-brise automobiles, etc. ; et la rigidification chimique (échange d'ions), utilisée pour le verre de masquage des montres, le verre aéronautique, etc. Le principe de la rigidification consiste à générer une contrainte de compression sur la couche superficielle du verre afin d'augmenter sa résistance.

2. Matières premières et procédés de production de bouteilles en verre

1 : Les matières premières (il existe environ 7 à 12 types de matières premières et 4 à 6 types de matériaux principaux) sont fondues à haute température dans le four, puis versées dans le moule de l'équipement de production (l'équipement de production principal comprend des rangs, des machines à bouche artificielle, des verseurs à bouche artificielle, des presses à tasses, etc.), et sont fabriquées par des processus de soufflage et de pressage, puis recuites et refroidies dans le four de recuit.

2 : ① Broyer les matières premières en blocs pour sécher les matières premières humides et éliminer celles contenant du fer. ② Préparer le matériau composite. ③ Chauffer le matériau composite de verre à haute température (1550 à 1600 degrés) pour obtenir du verre liquide. ④ Mise en forme. Verser le verre liquide dans le moule pour obtenir des produits en verre de la forme souhaitée. ⑤ Traitement thermique.

3 : Principales matières premières : sable quartzeux, calcaire, feldspath

Technologie de production : ① Prétraitement des matières premières. Broyage des blocs de matières premières pour sécher les matières premières humides et éliminer les matières premières contenant du fer afin de garantir la qualité du verre. ② Préparation des matériaux composites. ③ Fusion. Les matériaux composites de verre sont chauffés à haute température dans un four à bassin ou un four à creuset pour former un verre liquide homogène, sans bulles et conforme aux exigences de moulage. ④ Mise en forme. Transformation du verre liquide en produits de la forme souhaitée, tels que des plaques planes, des récipients divers, etc. ⑤ Traitement thermique. Par recuit, trempe et autres procédés, les contraintes, la séparation de phases ou la cristallisation au sein du verre sont modifiées, ce qui influe sur sa structure.